(1)粗骨料的粒徑與輸送管徑之比應為：泵送高度在50 m以下時(shí)，對于碎石不
宜大于1∶3，對于卵石不宜大于1∶2.5;泵送高度在50～100 m時(shí)，其比例宜在1∶3～1∶4;泵送 高度在100 m以上時(shí)，其比例宜在1∶4～1∶5。粗骨料應采用連續級配，針片狀顆粒含量不宜 (1)泵送混泥土的水灰比宜為0.4～0.6。 (2)泵送混泥土的含砂率宜為38%～45%。細骨料宜采用中砂，通過(guò)0.315 mm篩孔的砂量不應少于15%。 2.合理安排管道連接 管道接法錯誤很容易導致堵管，接管時(shí)應遵循以下原則。 (1)在設計與安裝管道時(shí)，盡可能避免90°和S形彎，以減小泵送混凝土的阻力，從而減少堵管的可能性。 (2)泵出口錐管處，不許直接接彎管，至少應接入5 m直管后，再接彎管。 (3)垂直向下的管路，出口處應裝設防離析裝置，預防堵管。 (4)高層泵送時(shí)，水平管路的長(cháng)度一般應不小于垂直管路長(cháng)度的15%，且應在水平管路中接入管路截止閥。停機時(shí)間超過(guò)5 min時(shí)，應關(guān)閉截止閥，防止混凝土倒流而導致堵管。由水平轉垂直時(shí)的90°彎管，彎管半徑應大于500 mm。 3.檢查管道密封狀況 管道密封不嚴密而造成滲漏，一方面影響混凝土的澆筑質(zhì)量，另一方面將導致混凝土的坍落度減小和泵送壓力的損失，從而導致堵管。輸送管道接頭密封不嚴，管卡松動(dòng)或密封圈損壞導致漏漿，此時(shí)應緊固管卡或更換密封圈?；钊p，應及時(shí)更換，否則將因漏漿和壓力損失而導致堵管，同時(shí)還會(huì )加劇活塞和輸送缸的磨損。 4.潤滑管壁 泵送混凝土前，應用清水潤滑管道，先送砂漿，后送混凝土，以防止管道堵塞。泵前用水濕潤管道后，從管道的低點(diǎn)將管道接頭松開(kāi)，將余水全部放掉，或者在泵水之后、泵送砂漿之前，放入一個(gè)海綿球，將砂漿與水分開(kāi)。泵送混凝土完畢清洗管道時(shí)，也要放入一個(gè)海綿球，將水與混凝土分開(kāi)，否則極易造成堵管。泵送混凝土完畢，必須認真清洗料斗及輸送管道系統。缸內的殘留混凝土如果清除不干凈，混凝土容易在缸壁上固化，當活塞再次運行時(shí)，活塞密封面將直接承受缸壁上已固化的混凝土對其的沖擊，導致推送活塞局部剝落。這種損壞不同于活塞密封的正常磨損，密封面無(wú)法在壓力的作用下自我補償，從而導致漏漿或吸空，引起泵送無(wú)力、堵管等。 5.嚴格控制余料量 泵送混凝土時(shí)，操作人員須隨時(shí)觀(guān)察料斗中的余料，余料不得低于攪拌軸，如果余料太少，極易吸入空氣，導致堵管;并且混凝土泵料斗上應設置濾網(wǎng)，并設專(zhuān)人監視進(jìn)料狀況，避免直徑過(guò)大的骨料或異物進(jìn)入泵管，后造成堵塞。 6.控制停機時(shí)間 停機期間，應每隔5～10 min(具體時(shí)間視當日氣溫、混凝土坍落度、混凝土初凝時(shí)間而定)開(kāi)泵一次，以防堵管。對于停機時(shí)間過(guò)長(cháng)，已初凝的混凝土，不宜繼續泵送。當混泥土泵送過(guò)程需要中斷時(shí)，其中斷時(shí)間不宜超過(guò)1h，并應每隔5～10min進(jìn)行反泵和正泵運轉，以防止管道中因混泥土泌水或坍落度損失過(guò)大而堵管。 7.注意氣溫變化 夏季氣溫較高，管道在強烈陽(yáng)光照射下，混凝土易脫水，從而導致堵管，因此在管道上應覆蓋濕草簾，并要經(jīng)常灑水。冬季要用保溫草簾包裹，盡量避免熱量損失而影響混凝土的和易性。 8.緊急排除堵塞的方法 (1)重復進(jìn)行反泵和正泵運轉，逐步將混凝土吸出返回至料斗中，經(jīng)攪拌后再重新貢送 (2)用榔頭敲擊等方法，查明堵塞部位，待混凝土被擊松后重復進(jìn)行反泵和正泵運轉，以排除堵塞。
